Устройство промышленных бетонных полов.

В настоящий момент на складах, производствах, предприятиях устраиваются два вида полов: бетонные и полимерные. Конечно, существует еще множество видов половых покрытий - кафель, мозаичные полы, промышленный линолеум, но наибольшее распространение, в первую очередь - в силу практичности, получили именно бетонные и полимерные полы. В этой статье мы подробно рассмотрим процесс устройства бетонного промышленного пола.

Бетонные полы получили преимущественное распространение из-за их относительно невысокой стоимости. При этом изготовление износостойкого бетонного покрытия может совмещаться с устройством несущей плиты.

В чистом виде бетонное покрытие при изготовлении полов, как правило, не применяется из-за довольно низкой прочности и значительного пылеобразования. Для придания бетонному полу улучшенных эксплуатационных характеристик используют технологию поверхностного упрочнения при помощи различных составов на стадии устройства пола. Наиболее широко распространенной технологией является упрочнение бетонного пола различными сухими смесями.

В первую очередь следует определиться с толщиной бетонной плиты. Как правило, минимальный размер толщины бетонной плиты, заливаемой по монолитному бетонному основанию, составляет 100 мм. Когда бетонное покрытие производится по уплотненному грунту, его толщина увеличивается до 150-300 мм, в зависимости от планируемых нагрузок и применяемого способа армирования. Следует понимать, что устройство бетонного покрытия с толщиной меньше 100 мм., несмотря на явную экономию средств, является неоправданным шагом. Потому что в большинстве случаев приводит к появлению большого количества трещин, и в дальнейшем - к разрушению покрытия.

При большой площади устраиваемого пола, когда невозможно залить бетон на всю поверхность за одну смену, необходимо заранее определить карту пола. После этого, в соответствии с картой устанавливаются направляющие - специальные бетонные изделия, либо квадратные металлические пустотелые профили или швеллер, которые ограничивают площади заливаемого в разные смены бетона.

Далее следует определиться со способом армирования пола. Для армирования можно использовать арматурную сетку, арматурный каркас, либо армирование стальной фиброй. При изготовлении бетонного покрытия с небольшой толщиной часто применяется комбинированный вид армирования - дополнительно к арматурному каркасу в бетон добавляют фибру. Это значительно уменьшает трещинообразование бетонного пола. Выбор вида армирования определяется в зависимости от планируемых нагрузок на поверхность пола, а также от характеристик основания.

После завершения всех подготовительных действий наступает наиболее сложный и ответственный этап в устройстве бетонных полов - доставка бетонной смеси на объект, её распределение и уплотнение при помощи виброреек или глубинных вибраторов. Перерывы в доставке бетона даже на полчаса, неоднородный состав бетонной смеси, разная пластичность бетона непременно приводят к ухудшению качества бетонного пола. В первую очередь страдает его ровность и долговечность.

Особое внимание при укладке необходимо уделять качественному уплотнению бетона по краям направляющих, стен и колонн. Выравнивание производят с помощью металлических или деревянных реек прямоугольной формы, либо специальными заглаживающими профилями. При этом ровность полов во многом определяется степенью профессионализма укладчиков бетона.

Как правило, бетон перед последующей обработкой выдерживается в течение 5-8 часов. Время выдержки сильно зависит от температуры и влажности окружающего воздуха, марки и класса цемента, использованного для приготовления бетонной смеси. По рекомендациям большинства производителей упрочняющих составов, последующую обработку бетона можно производить только после того, как глубина отпечатка на бетоне от обуви будет не более 3-5 мм. Такие неоднозначные рекомендации свидетельствуют о том, что процесс изготовления бетонных полов и их качество в большой мере зависит от профессионализма и опыта укладчиков.

Для изготовления упрочненного бетонного покрытия используются сухие смеси с различным типом наполнителя. Наиболее распространенными являются корунд, кварц, карбид кремния и металл. Также в состав таких смесей обязательно входит портландцемент и различные полимерные добавки - водоудерживающие, пластифицирующие и другие. Тип применяемого упрочняющего состава зависит от интенсивности воздействия, которому подвергается пол. В помещениях, где используются погрузчики с полиуретановыми монолитными колесами, применяют упрочняющие смеси на кварцевом и корундовом наполнителе. Если же планируется движение тележек на металлизированных колесах - только смеси с металлическим наполнителем. Обычно расход кварцевого и корундового состава составляет 4-8 кг на кв.м., смеси с металлом - 7-13 кг на кв.м.

Наносятся упрочняющие композиции в два этапа. Сначала наносится 2/3 от общего необходимого количества смеси. Упрочняющая смесь наносится на начинающий твердеть бетон вручную, либо используя распределительные тележки. Второй метод предпочтительнее, так как позволяет добиться более равномерного распределения смеси. Нанесенный на бетон упрочнитель заглаживают с помощью специальных затирочных машин. На первом этапе достаточно одного или двух заглаживаний поверхности. Немедленно после окончания первой затирки нужно нанести на поверхность оставшуюся треть смеси, чтобы она успела пропитаться влагой. Второй слой должен быть равномерно распределен по отношению к первому слою. После того, как влага пропитает упрочняющую смесь, приступают ко второй затирке дисками.

Когда поверхность бетона затвердеет и утратит часть своего блеска, производят выглаживание смеси лопастными затирочными машинами - так называемыми "вертолетами". При этом скорость вращения и угол наклона лопастей постепенно увеличивают. В процессе этой операции заглаживаются все мелкие дефекты, а поверхность становится идеально гладкой и блестящей.

Чтобы предотвратить трещинообразование, необходимо уменьшить испарение влаги с бетона, в особенности на ранних стадиях твердения. Применяют для этого специальные водоудерживающие средства. Очень важно при этом нанести такое средство в минимальные сроки - временной промежуток между завершением затирки и нанесением водоудерживающего средства должен исчисляться минутами. При дальнейшей эксплуатации полов средство истирается.

Через 12-36 часов после финишной затирки производится нарезка технологических усадочных и температурных швов. Это мероприятие является обязательным, так как позволяет не допустить появления усадочных трещин. Производится нарезка при помощи специальных швонарезочных машин с алмазными дисками на глубину не менее одной трети толщины бетонного покрытия. Расстояние между нарезаемыми швами в основном зависит от толщины бетонной плиты. Чем тоньше слой бетона, тем меньшее расстояние должно быть между швами. Расположение швов зависит от местоположения колонн и конфигурации помещения. После нарезки, швы заполняются эластичными герметиками, что обеспечивает монолитность поверхности и отсутствие скалывания краев швов.

Следует заметить, что получение долговечного качественного промышленного бетонного пола требует от исполнителя весьма значительных организационных усилий, а также высокого уровня профессионализма инженеров и рабочих. Именно таким исполнителем является компания ТСК "Северо-Запад", которая всегда готова предложить услуги по устройству промышленного пола в Санкт-Петербурге.